Avanço no processo de fabricação de guidão integrado em fibra de carbono: leveza e integração funcional são alcançadas simultaneamente


A fabricação tradicional de guidões de fibra de carbono depende de conjuntos de moldes de múltiplas etapas, resultando em baixa eficiência de produção e fraquezas estruturais nas juntas. O novo molde de moldagem de uma peça utiliza um sistema de módulo interno destacável para alcançar a moldagem geral de estruturas complexas de guidões curvos: os moldes superior e inferior são combinados para formar a cavidade do guidão, e o primeiro módulo interno constrói dinamicamente as superfícies curvas superior e inferior do guidão, melhorando a eficiência de desmoldagem em 40%. Este design resolve o problema de tensão interlaminar causada pela fabricação separada de superfícies curvas de fibra de carbono. O produto passou no teste de segurança da norma ISO 4210, e sua rigidez torcional aumentou em 22%.

A tecnologia de fusão de fluidos alcança uma estrutura funcional oca
O processo mais recente de 2025 irá combinar plásticos de engenharia termoplásticos com reforço de fibra de carbono unidirecional:

  1. Moldagem por injeção de fusão de fluidos : Nitrogênio de alta pressão é injetado no molde para formar uma parede fina oca, aumentando a utilização de material em 25% e encurtando o ciclo de produção de uma peça para 1 minuto;

  2. Reforço direcional de fibra : Quatro conjuntos de fitas de fibra de carbono unidirecional são implantados no molde, e a resistência à flexão das áreas de tensão-chave atinge o padrão de aviação, reduzindo o peso em 30% em comparação com a liga de alumínio;

  3. Design integrado funcional : Canais de cabos e unidades de iluminação embutidas evitam a resistência ao vento da fiação externa.

Avanços de sustentabilidade e perspectivas de produção em massa
O novo processo utiliza um sistema de reciclagem em circuito fechado, e o material da matriz termoplástica pode ser repetidamente fundido e reutilizado. Combinado com o sistema de produção localizado na Europa, a pegada de carbono do ciclo de vida é reduzida em 70% em comparação com a solução de metal. O primeiro lote de produtos produzidos em massa será lançado no outono de 2025, e os componentes protótipo na fase de verificação de engenharia passaram por ciclos de temperatura extrema de -30℃ a 85℃ e testes de vibração de 200G. O potencial de extensão tecnológica é significativo, e pode ser aplicado a peças estruturais complexas como quadros no futuro.

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